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当流体的流量已知时，管径的大小取决于允许的流速或允许的摩擦阻力(压力降)。流速大时管径小，但压力降值增大。因此，流速大时可以节省管道基建投资，但泵和压缩机等动力设备的运行能耗费用增大。此外，如果流速过大，还有可能带来一些其他不利的因素。因此管径应根据建设投资、运行费用和其他技术因素综合考虑决定。

管子、管子联接件、阀门和设备上的进出接管间的联接方法，由流体的性质、压力和温度以及管子的材质、尺寸和安装场所等因素决定，主要有螺纹联接、法兰联接、承插联接和焊接等四种方法。

螺纹联接主要适用于小直径管道。联接时，一般要在螺纹联接部分缠上氟塑料密封带，或涂上厚漆、绕上麻丝等密封材料，以防止泄漏。在1.6兆帕以上压力时，一般在管子端面加垫片密封。这种联接方法简单，可以拆卸重装，但须在管道的适当地方安装活接头，以便于拆装。

法兰联接适用的管道直径范围较大。联接时根据流体的性质、压力和温度选用不同的法兰和密封垫片，利用螺栓夹紧垫片保持密封，在需要经常拆装的管段处和管道与设备相联接的地方，大都用法兰联接。

承插联接主要用于铸铁管、混凝土管、陶土管及其联接件之间的联接，只适用于在低压常温条件下工作的给水、排水和煤气管道。联接时，一般在承插口的槽内先填入麻丝、棉线或石棉绳，然后再用石棉水泥或铅等材料填实，还可在承插口内填入橡胶密封环，使其具有较好的柔性，容许管子有少量的移动。

焊接联接的强度和密封性最好，适用于各种管道，省工省料，但拆卸时必须切断管子和管子联接件。

城市里的给水、排水、供热、供煤气的管道干线和长距离的输油、气管道大多敷设在地下，而工厂里的工艺管道为便于操作和维修，多敷设在地上。管道的通行、支承、坡度与排液排气、补偿、保温与加热、防腐与清洗、识别与涂漆和安全等，无论对于地上敷设还是地下敷设都是重要的问题。

地面上的管道应尽量避免与道路、铁路和航道交叉。在不能避免交叉时，交叉处跨越的高度也应能使行人和车船安全通过。地下的管道一般沿道路敷设，各种管道之间保持适当的距离，以便安装和维修；供热管道的表面有保温层，敷设在地沟或保护管内，应避免被土压坏和使管子能膨胀移动。

管道可能承受许多种外力的作用，包括本身的重量、流体作用在管端的推力、风雪载荷、土壤压力、热胀冷缩引起的热应力、振动载荷和地震灾害等。为了保证管道的强度和刚度，必须设置各种支(吊)架，如活动支架、固定支架、导向支架和弹簧支架等。支架的设置根据管道的直径、材质、管子壁厚和载荷等条件决定。固定支架用来分段控制管道的热伸长，使膨胀节均匀工作；导向支架使管子仅作轴向移动，

为了排除凝结水，蒸汽和其他含水的气体管道应有一定的坡度，一般不小于千分之二。对于利用重力流动的地下排水管道，坡度不小于千分之五。蒸汽或其他含水的气体管道在最低点设置排水管或疏水阀，某些气体管道还设有气水分离器，以便及时排去水液，防止管内产生水击和阻碍气体流动。给水或其他液体管道在最高点设有排气装置，排除积存在管道内的空气或其他气体，以防止气阻造成运行失常。

管道如不能自由地伸缩，就会产生巨大的附加应力。因此，在温度变化较大的管道和需要有自由位移的常温管道上，需要设置膨胀节，使管道的伸缩得到补偿而消除附加应力的影响。

对于蒸汽管道、高温管道、低温管道以及有防烫、防冻要求的管道，需要用保温材料包覆在管道外面，防止管内热(冷)量的损失或产生冻结。对于某些高凝固点的液体管道，为防止液体太粘或凝固而影响输送，还需要加热和保温。常用的保温材料有水泥珍珠岩、玻璃棉、岩棉和石棉硅藻土等。

为防止土壤的侵蚀，地下金属管道表面应涂防锈漆或焦油、沥青等防腐涂料，或用浸渍沥青的玻璃布和麻布等包覆。埋在腐蚀性较强的低电阻土壤中的管道须设置阴极保护装置，防止腐蚀。地面上的钢铁管道为防止大气腐蚀，多在表面上涂覆以各种防锈漆。

各种管道在使用前都应清洗干净，某些管道还应定期清洗内部。为了清洗方便，在管道上设置有过滤器或吹洗清扫孔。在长距离输送石油和天然气的管道上，须用清扫器定期清除管内积存的污物，为此要设置专用的发送和接收清扫器的装置。

当管道种类较多时，为了便于操作和维修，在管道表面上涂以规定颜色的油漆，以资识别。例如，蒸汽管道用红色，压缩空气管道用浅蓝色等。

为了保证管道安全运行和发生事故时及时制止事故扩大，除在管道上装设检测控制仪表和安全阀外，对某些重要管道还取特殊安全措施，如在煤气管道和长距离输送石油和天然气的管道上装设事故泄压阀或紧急截断阀。它们在发生灾害故时能自动及时地停止输送，以减少灾害损失。 1.压力管道金属材料的特点

压力管道涉及各行各业，对它的基本要求是“安全与使用”，安全为了使用，使用必须安全，使用还涉及经济问题，即投资省、使用年限长，这当然与很多因素有关。而材料是工程的基础，首先要认识压力管道金属材料的特殊要求。压力管道除承受载荷外，由于处在不同的环境、温度和介质下工作，还承受着特殊的考验。

（1）金属材料在高温下性能的变化

① 蠕变：钢材在高温下受外力作用时，随着时间的延长，缓慢而连续产生塑性变形的现象，称为蠕变。钢材蠕变特征与温度和应力有很大关系。温度升高或应力增大，蠕变速度加快。例如，碳素钢工作温度超过300～350℃，合金钢工作温度超过300～400℃就会有蠕变。产生蠕变所需的应力低于试验温度钢材的屈服强度。因此，对于高温下长期工作的锅炉、蒸汽管道、压力容器所用钢材应具有良好的抗蠕变性能，以防止因蠕变而产生大量变形导致结构破裂及造成爆炸等恶故。

② 球化和石墨化：在高温作用下，碳钢中的渗碳体由于获得能量将发生迁移和聚集，形成晶粒粗大的渗碳体并夹杂于铁素体中，其渗碳体会从片状逐渐转变成球状，称为球化。由于石墨强度极低，并以片状出现，使材料强度大大降低，脆性增加，称为材料的石墨化。碳钢长期工作在425℃以上环境时，就会发生石墨化，在大于475℃更明显。SH3059规定碳钢最高使用温度为425℃，GB150则规定碳钢最高使用温度为450℃。

③ 热疲劳性能 钢材如果长期冷热交替工作，那么材料内部在温差变化引起的热应力作用下，会产生微小裂纹而不断扩展，最后导致破裂。因此，在温度起伏变化工作条件下的结构、管道应考虑钢材的热疲劳性能。

④ 材料的高温氧化 金属材料在高温氧化性介质环境中（如烟道）会被氧化而产生氧化皮，容易脆落。碳钢处于570℃的高温气体中易产生氧化皮而使金属减薄。故燃气、烟道等钢管应限制在560℃下工作。

（2）金属材料在低温下的性能变化

当环境温度低于该材料的临界温度时，材料冲击韧性会急剧降低，这一临界温度称为材料的脆性转变温度。常用低温冲击韧性（冲击功）来衡量材料的低温韧性，在低温下工作的管道，必须注意其低温冲击韧性。

（3）管道在腐蚀环境下的性能变化

石油化工、船舶、海上石油平台等管道介质，很多有腐蚀性，事实证明，金属腐蚀的危害性十分普遍，而且也十分严重，腐蚀会造成直接或间接损失。例如，金属的应力腐蚀、疲劳腐蚀和晶间腐蚀往往会造成灾难性重大事故，金属腐蚀会造成大量的金属消耗，浪费大量。引起腐蚀的介质主要有以下几种。

① 氯化物 氯化物对碳素钢的腐蚀基本上是均匀腐蚀，并伴随氢脆发生，对不锈钢的腐蚀是点腐蚀或晶间腐蚀。防止措施可选择适宜的材料，如用碳钢-不锈钢复合管材。

② 硫化物原油中硫化物多达250多种，对金属产生腐蚀的有硫化氢（H2S）、硫醇（R-SH）、硫醚（R-S-R）等。我国液化石油气中H2S含量高，造成容器出现裂缝，有的投产87天即发生贯穿裂纹，事后经磁粉探伤，内表面环缝共有417条裂纹，球体外表面无裂纹，所以H2S含量高引起应力腐蚀应值得重视。日本焊接学会和高压气体安全协会规定：液化石油中H2S含量应控制在100×10-6以下，而我国液化石油气中H2S含量平均为2392×10-6，高出日本20多倍。

③ 环烷酸 环烷酸是原油中带来的有机物，当温度超过220℃时，开始发生腐蚀，270～280℃时腐蚀达到最大；当温度超过400℃，原油中的环烷酸已汽化完毕。316L（00Cr17Ni14Mo2）不锈钢材料是抗环烷酸腐蚀的有效材料，常用于高温环烷酸腐蚀环境。

2. 压力管道金属材料的选用

① 满足操作条件的要求。首先应根据使用条件判断该管道是否承受压力，属于哪一类压力管道。不同类别的压力管道因其重要性各异，发生事故带来的危害程度不同，对材料的要求也不同。同时应考虑管道的使用环境和输送的介质以及介质对管体的腐蚀程度。例如插入海底的钢管桩，管体在浪溅区腐蚀速度为海底土中的6倍；潮差区腐蚀速度为海底土中的4倍。在选材及防腐蚀措施上应特别关注。

② 可加工性要求。材料应具有良好的加工性和焊接性。

③ 耐用又经济的要求 压力管道，首先应安全耐用和经济。一台设备、一批管道工程，在投资选材前，必要时进行可行性研究，即经济技术分析，拟选用的材料可制定数个方案，进行经济技术分析，有些材料初始投资略高，但是使用可靠，平时维修费用省；有的材料初始投资似乎省，但在运行中可靠性差，平时维修费用高，全寿命周期费用高。 早在1926年，美国石油学会（API）发布API-5L标准，最初只包括A25、A、B三种钢级，以后又发布了数次，见表4。表4 API发布的管线钢级

注：12年API发布U80、U100标准，以后改为X80、X100。

2000年以前，全世界使用X70，大约在40%，X65、X60均在30%，小口径成品油管线相当数量选用X52钢级，且多为电阻焊直管（ERW钢管）。

我国冶金行业在十余年来为发展管线钢付出了极大的辛劳，目前正在全力攻关X70宽板，上海宝山钢铁公司、武汉钢铁公司等X70、X80化学成分、力学性能分别列于表5～表9。表5 武钢X80卷板性能　表6 X70级钢管的力学性能　表7 X70级钢管弯曲性能检测结果　表8 X70级钢管的夏比冲击韧性　表9 高强度输送管的夏比冲击韧性

我国在输油管线上常用的管型有螺旋埋弧焊管（SSAW）、直缝埋弧焊管（LSAW）、电阻焊管（ERW）。直径小于152mm时则选用无缝钢管。

我国20世纪60年代末至70年代，螺旋焊管厂迅速发展，原油管线几乎全部用螺旋焊钢管，“西气东输”管线的一类地区也选用螺旋焊钢管。螺旋焊钢管的缺点是内应力大、尺寸精度差，产生缺陷的概率高。据专家分析认为，应用“两条腿走路”的方针，一是对现有螺旋焊管厂积极进行技术改造，还是大有前途的；二是大力发展我国直缝埋弧焊管制管业。

ERW钢管具有外表光洁、尺寸精度高、价格较低等特点，在国内外已广泛应用。 我国的油气大部分分布在东北和西北地区，而消费市场绝大部分在东南沿海和中南部的大中城市等人口密集地区，这种产销市场的严重分离使油气产品的输送成为油气开发和利用的最大障碍。管输是突破这一障碍的最佳手段，与铁路运输相比，管道运输是运量大、安全性更高、更经济的油气产品输送方式，其建设投资为铁路的一半，运输成本更只有三分之一。因此，我国已将“加强输油气管道建设，形成管道运输网”的发展战略列入了“十五”发展规划。根据有关方面的规划，未来10年内，我国将建成14条油气输送管道，形成“两纵、两横、四枢纽、五气库”，总长超过万公里的油气管输格局。这预示着我国即将迎来油气管道建设的高峰期。

我国正在建设和将要建设的重点天然气管道工程有：西气东输工程，全长4176公里，总投资1200亿元，2000年9月正式开工建设，2004年全线贯通；涩宁兰输气管道工程，全长950公里，已于2000年5月开工建设，已接近完工，天然气已送到西宁；忠县至武汉输气管道工程，全长760公里，前期准备工作已获得重大进展，在建的11条隧道已有4条贯通；石家庄至涿州输气管道工程，全长202公里，已于2000年5月开工建设，已完工；石家庄至邯郸输气管道工程，全长约160公里；陕西靖边至北京输气工程复线；陕西靖边至西安输气管道工程复线；陕甘宁至呼和浩特输气工程，全长4公里；海南岛天然气管道工程，全长约270公里；山东龙口至青岛输气管道工程，全长约250公里；中俄输气管道工程，中国境内全长2000公里；广东液化天然气工程，招商引资工作已完成，2005年建成。在建和将建的输油管道有：兰成渝成品油管道工程，全长1207公里，已于2000年5月开工建设；中俄输油管道工程，中国境内长约700公里；中哈输油管道工程，中国境内长800公里。此外，由广东茂名至贵阳至昆明长达2000公里的成品油管线和镇海至上海、南京的原油管线也即将开工建设。除主干线之外，大规模的城市输气管网建设也要同期配套进行。

面对如此巨大的市场，如此难得的发展机遇，对管道施工技术提出了新的挑战。在同样输量的情况下，建设一条高压大口径管道比平行建几条低压小口径管道更为经济。例如一条输送压力为7.5MPa，直径1 400mm的输气管道可代替3条压力5.5MPa，直径1 000mm的管道，但前者可节省投资35%，节省钢材19%，因此，扩大管道的直径已成为管道建设的科学技术进步的标志。在一定范围内提高输送压力可以增加经济效益。以直径1 020mm的输气管道为例，操作压力从5.5MPa提高到7.5MPa，输气能力提高41%，节约材料7%，投资降低23%。计算表明，如能把输气管的工作压力从7.5MPa，进一步提高到10～12MPa，输气能力将进一步增加33～60%。美国横贯阿拉斯加的输气管道压力高达11.8MPa，输油管道达到8.3MPa，是目前操作压力最高的管道。

管径的增加和输送压力的提高，均要求管材有较高的强度。在保证可焊性和冲击韧性的前提下，管材的强度有了很大提高。由于管道敷设完全依靠焊接工艺来完成，因此焊接质量在很大程度上决定了工程质量，焊接是管道施工的关键环节。而管材、焊材、焊接工艺以及焊接设备等是影响焊接质量的关键因素。

我国在70年代初开始建设大口径长输管道，著名的“八三”管道会战建设了大庆油田至铁岭、由铁岭至大连、由铁岭至秦皇岛的输油管道，解决了困扰大庆原油外输问题。

该管道设计管径φ720mm，钢材选用16MnR，埋弧螺旋焊管，壁厚6～11mm。焊接工艺方案为：手工电弧焊方法，向上焊操作工艺；焊材选用J506、J507焊条，焊前烘烤400℃、1小时，φ3.2打底、φ4填充、盖面；焊接电源用旋转直流弧焊机；坡口为60°V型，根部单面焊双面成型。

东北“八三”会战所建设的管道已运行了30年，至今仍在服役，证明当年的工艺方案正确，并且施工质量良好。

80年代初开始推广手工向下焊工艺，同时研制开发了纤维素型和低氢型向下焊条。与传统的向上焊工艺比较，向下焊具有速度快、质量好，节省焊材等突出优点，因此在管道环缝焊接中得到了广泛的应用。

90年代初开始推广自保护药芯焊丝半自动手工焊，有效地克服了其他焊接工艺方法野外作业抗风能力差的缺点，同时也具有焊接效率高、质量好且稳定的特点，现成为管道环缝焊接的主要方式。

管道全位置自动焊的应用已探索多年，现已有了突破性进展，成功地用西气东输管道工程，其效率、质量更是其他焊接工艺所不能比的，这标志着我国油气管道焊接技术已达到了较高水平。 2.1 管线钢的发展历史

早期的管线钢一直用C、Mn、Si型的普通碳素钢，在冶金上侧重于性能，对化学成分没有严格的规定。自60年代开始，随着输油、气管道输送压力和管径的增大，开始用低合金高强钢（HSLA），主要以热轧及正火状态供货。这类钢的化学成分：C≤0.2%，合金元素≤3～5%。随着管线钢的进一步发展，到60年代末70年代初，美国石油组织在API 5LX和API 5LS标准中提出了微合金控轧钢X56、X60、X65三种钢。这种钢突破了传统钢的观念，碳含量为0.1-0.14%，在钢中加入≤0.2%的Nb、V、Ti等合金元素，并通过控轧工艺使钢的力学性能得到显著改善。到13年和1985年，API标准又相继增加了X70和X80钢，而后又开发了X100管线钢，碳含量降到0.01-0.04%，碳当量相应地降到0.35以下，真正出现了现代意义上的多元微合金化控轧控冷钢。

我国管线钢的应用和起步较晚，过去已铺设的油、气管线大部分用Q235和16Mn钢。“六五”期间，我国开始按照API标准研制X60、X65管线钢，并成功地与进口钢管一起用于管线敷设。90年代初宝钢、武钢又相继开发了高强高韧性的X70管线钢，并在涩宁兰管道工程上得到成功应用。

2.2 管线钢的主要力学性能

管线钢的主要力学性能为强度、韧性和环境介质下的力学性能。

钢的抗拉强度和屈服强度是由钢的化学成分和轧制工艺所决定的。输气管线选材时，应选用屈服强度较高的钢种，以减少钢的用量。但并非屈服强度越高越好。屈服强度太高会降低钢的韧性。选钢种时还应考虑钢的屈服强度与抗拉强度的比例关系—屈强比，用以保证制管成型质量和焊接性能。

钢在经反复拉伸压缩后，力学性能会发生变化，强度降低，严重的降低15%，即包申格效应。在定购制管用钢板时必须考虑这一因素。可取在该级别钢的最小屈服强度的基础上提高40-50MPa。

钢材的断裂韧性与化学成分、合金元素、热处理工艺、材料厚度和方向性有关。应尽可能降低钢中C、S、P的含量，适当添加V、Nb、Ti、Ni等合金元素，用控制轧制、控制冷却等工艺，使钢的纯度提高，材质均匀，晶粒细化，可提高钢韧性。取方法多为降C增Mn。

管线钢在含硫化氢的油、气环境中，因腐蚀产生的氢侵入钢内而产生氢致裂纹开裂。因此输送酸性油、气管线钢应该具有低的含硫量，进行有效的非金属夹杂物形态控制和减少显微成份偏析。管线钢的硬度值对HIC也有重要的影响，为防止钢中氢致裂纹，一般认为应将硬度控制在HV265以下。

2.3 管线钢的焊接性

随着管线钢碳当量的降低，焊接氢致裂纹敏感性降低，为避免产生裂纹所需的工艺措施减少，焊接热影响区的性能损害程度降低。但由于焊接时管线钢经历着一系列复杂的非平衡的物理化学过程，因而可能在焊接区造成缺陷，或使接头性能下降，主要是焊接裂纹问题和焊接热影响区脆化问题。

管线钢由于碳含量低，淬硬倾向减小，冷裂纹倾向降低。但随着强度级别的提高，板厚的加大，仍然具有一定的冷裂纹倾向。在现场焊接时由于常用纤维素焊条、自保护药芯焊丝等含氢量高的焊材，线能量小，冷却速度快，会增加冷裂纹的敏感性，需要取必要的焊接措施，如焊前预热等。

焊接热影响区脆化往往是造成管线发生断裂，诱发灾难故的根源。出现局部脆化主要有两个区域，即热影响区粗晶区脆化，是由于过热区的晶粒过分长大以及形成的不良组织引起的，多层焊时粗晶区再临界脆化，即前焊道的粗晶区受后续焊道的两相区的再次加热引起的。这可以通过在钢中加入一定量的Ti、Nb微合金化元素和控制焊后冷却速度获得合适的t8/5来改善韧性。

2.4 西气东输管道工程用钢管

西气东输管道工程用钢管为X70等级管线钢，规格为Φ1 016mm×14.6～26.2mm，其中螺旋焊管约占80%，直缝埋弧焊管约占20%，管线钢用量约170万吨。

X70管线钢除了含Nb、V、Ti外，还加入了少量的Ni、Cr、Cu和Mo，使铁素体的形成推迟到更低的温度，有利于形成针状铁素体和下贝氏体。因此X70管线钢本质上是一种针状铁素体型的高强、高韧性管线钢。钢管的化学成分及力学性能见表1和表2。 现场焊接的特点

由于发现和开的油气田地处边远地区，地理、气候、地质条件恶劣，社会依托条件较差，给施工带来很多困难，尤其低温带来的麻烦最大。

现场焊接时，用对口器进行管口组对。为了提高效率，一般是在对好的管口下放置基础梁木或土堆，在对前一个对接口进行焊接的同时，开始下一个对接准备工作。这将产生较大的附加应力。同时由于钢管热胀冷缩的影响，在碰死口时最容易因附加应力而出问题。

现场焊接位置为管水平固定或倾斜固定对接，包括平焊、立焊、仰焊、横焊等焊接位置。所以对焊工的操作技术提出了更高、更严的要求。

当今管道工业要求管道有较高的输送压力和较大的管线直径并保证其安全运行。为适应管线钢的高强化、高韧化、管径的大型化和管壁的厚壁化出现了多种焊接方法、焊接材料和焊接工艺。

管道施工焊接方法

国外管道焊接施工经历了手工焊和自动焊的发展历程。手工焊主要为纤维素焊条下向焊和低氢焊条下向焊。在管道自动焊方面，有前苏联研制的管道闪光对焊机，其在前苏联时期累计焊接大口径管道数万公里。它的显著特点就是效率高，对环境的适应能力很强。美国CRC公司研制的CRC多头气体保护管道自动焊接系统，由管端坡口机、内对口器与内焊机组合系统、外焊机三大部分组成。到目前为止，已在世界范围内累计焊接管道长度超过34000km。法国、前苏联等其他国家也都研究应用了类似的管道内外自动焊技术，此种技术方向已成为当今世界大口径管道自动焊技术主流。

我国钢质管道环缝焊接技术经历了几次大的变革，70年代用传统焊接方法，低氢型焊条手工电弧焊上向焊技术，80年代推广手工电弧焊下向焊技术，为纤维素焊条和低氢型焊条下向焊，90年代应用自保护药芯焊丝半自动焊技术，到今天开始全面推广全位置自动焊技术。

手工电弧焊包括纤维素焊条和低氢焊条的应用。手工电弧焊上向焊技术是我国以往管道施工中的主要焊接方法，其特点为管口组对间隙较大，焊接过程中用息弧操作法完成，每层焊层厚度较大，焊接效率低。手工电弧焊下向焊是80年代从国外引进的焊接技术，其特点为管口组对间隙小，焊接过程中用大电流、多层、快速焊的操作方法来完成，适合于流水作业，焊接效率较高。由于每层焊层厚度较薄，通过后面焊层对前面焊层的热处理作用可提高环焊接头的韧性。手工电弧焊方法灵活简便、适应性强，其下向焊和上向焊两种方法的有机结合及纤维素焊条良好的根焊适应性在很多场合下仍是自动焊方法所不能代替的。

自保护药芯焊丝半自动焊技术是20世纪90年代开始应用到管道施工中的，主要用来填充和盖面。其特点为熔敷效率高，全位置成形好，环境适应能力强，焊工易于掌握，是管道施工的一种重要焊接工艺方法。

随着管道建设用钢管强度等级的提高，管径和壁厚的增大，在管道施工中逐渐开始应用自动焊技术。管道自动焊技术由于焊接效率高，劳动强度小，焊接过程受人为因素影响小等优势，在大口径、厚壁管道建设的应用中具有很大潜力。但我国的管道自动焊接技术正处于起步阶段，根部自动焊问题尚未解决，管端坡口整形机等配套设施尚未成熟，这些都限制了自动焊技术的大规模应用。 长期管内的油泥、锈垢固化造成原管径变小；

长期的管内淤泥沉淀产生硫化氢气体造成环境污染并易引起燃爆；

废水中的酸、碱物质易对管道壁产生腐蚀；管道内的异物不定期的清除造成管道堵塞； 1、化学清洗：化学清洗管道是用化学药剂，对管道进行临时的改造，用临时管道和循环泵站从管道的两头进行循环化学清洗。该技术具有灵活性强，对管道形状无要求，速度快，清洗彻底等特点。

2、高压水清洗：用50Mpa以上的高压水射流，对管道内表面污垢进行高压水射流剥离清洗。该技术主要用于短距离管道，并且管道直径必须大于50cm以上。该技术具有速度快，成本低等特点。

3、PIG清管：PIG工业清管技术是依靠泵推动流体产生的推动力驱动PIG（清管器）在管内向前推动，将堆积在管线内的污垢排出管外，从而达到清洗的目的。该技术被广泛用于各类工艺管道、油田输油输汽管道等清洗工程，特别是对于长距离输送流体的管道清洗，具有其他技术无法替代的优势。

秦皇岛首秦金属材料有限公司是首钢总公司、香港首长国际企业有限公司与韩国现代重工业株式会社合资建设经营的钢铁联合企业。

首秦公司地处河北省秦皇岛市抚宁县杜庄乡，这里南临渤海，北依燕山，东接辽宁，西近京津，位于最具发展潜力的环渤海经济圈中心地带，是东北与华北两大经济区的结合部，公路、铁路、港口运输四通八达，地理位置十分优越。公司以建设“专精深强”宽厚板精品基地为目标，实施高端精品和沿海发展战略，实现企业的全面协调可持续发展。 首秦公司于2003年5月3日开工建设，2004年6月6日一期工程投产。2006年10月20日，以具有世界一流水平的4300mm宽厚板轧机竣工投产为标志，首秦公司铁、钢、坯、材完整生产流程全线贯通，生产能力为生铁255万吨/年，钢坯260万吨/年，宽厚钢板180万吨/年。钢坯开发出15个系列、30余个品种，宽厚板涵盖7大系列、100多个品种。公司生产的主要品种有造船用钢板、桥梁钢板、锅炉容器钢板、管线钢板、模具钢板、建筑结构钢板、高强度结构钢板和欧标、美标、日标专用钢板等八大类产品，广泛应用于造船业、建筑业、机械制造业、石油化工业、水利电力业等。其中造船用钢板获中、美、英、法、德、日、韩、意、挪九国船级社认证，锅炉容器钢板、管线钢板、欧标钢板获国家专项认证。 按照“节能环保型、循环经济型、清洁高效型”的建厂方针，首秦公司取了紧凑式流程的创新设计，整体工艺装备、技术实力达到国际先进水平。目前首秦公司已成为秦皇岛市重点骨干企业和支柱型龙头企业，2008年荣列秦皇岛市工业企业第一利税大户，同时实现了从一个传统的“黑色冶金” 向发展循环经济的“绿色钢铁”的转变。在环保绿化方面，首秦公司绿化面积现为60万平方米，绿地率达到了40%，被业界人士誉为“小而精、小而洁、小而美”的冶金艺术品；在清洁生产方面，对照钢铁行业清洁生产标准23项指标达到国际先进水平；在二次能源利用方面，首秦公司加强对高炉煤气、转炉煤气、余热蒸汽进行回收利用，实现余热余能的综合利用；在节能减排方面，与专业节能技术服务公司合作开展EMC节能项目，自2007年5月份开始逐步实施，截至2008年底先后完成了联合泵站水泵节能、厂区照明系统节能、助燃风机电机节能、加热炉黑体节能、ACC供水泵站节能、平流池泵站节能、高炉鼓风除湿节能7项改造项目，实现年节能能力2.2万吨标煤。 首秦公司坚持走高起点、高定位、高端市场的高端精品战略，与上、下游企业通过资本、技术、需求建立紧密型的产业链，实现“共赢共担、共同发展”。同时大力发展钢材深加工，力争到2010年，实现钢板产量的50%深加工，70%紧密产业链直销，建设附加值高、竞争力强、具有沿海发展战略的钢材深加工配送基地，实现钢铁业向装备制造业等领域的延伸。 2009年，年轻的首秦公司经历了投产以来最为严峻的挑战，也使首秦人经受了一场信心和勇气的考验，在总公司相关部门的大力支持下，首秦人演绎了一场逆境中的“加速度”： 2009年1月，Q345qD产品厚度实现新突破，供中铁山桥149mm特厚桥梁板用于建造哈尔滨松花江公铁特大桥，成为国内仅次于舞钢的特厚板生产企业。 2009年3月，首秦公司X80管线钢板顺利通过中石油和中钢协联合组织的新产品鉴定，成为中厚板领域继宝钢、鞍钢、沙钢之后，全国第四家具备批量生产能力的企业。 2009年5月，原油储罐用大线能量钢板通过国家容标委评审，首秦公司成为国内第五家具有储油罐钢生产资格的企业。 2009年7月，高强钢产品打入煤机行业，标志着首秦公司高强钢的生产进入国内的先进行列。 2009年11月，水电用钢成功中标马来西亚沫若水电站，最大厚度150mm，填补了首钢在这一产品领域的空白。

编辑本段天津大无缝厂

公司历经十余年的不懈奋斗由生产单一无缝钢管产品的专业厂发展成为集无缝钢管、不锈钢管、彩板、海绵铁、铁合金、铜线杆、铝 线等多种冶金产品为一体的集团 一、天津大无缝厂（TPCO），俗称“大无缝”。公司历经十余年的不懈奋斗由生产单一无缝钢管产品的专业厂发展成为集无缝钢管、不锈钢管、彩板、海绵铁、铁合金、铜线杆、铝线等多种冶金产品为一体的集团公司。2005年生产管坯157万吨、钢管141万吨，销售收入完成210.65亿元。公司坚持“三步走”总体发展战略，2004年公司提前一年实现“十五”规划的“三个100”奋斗目标（100万吨钢、100万吨材、100亿元销售收入）,在提前一年实现第一步“三个一百”目标的基础上，2008年实现第二步“三个三百” （300万吨钢、300万吨材、300亿元销售收入）发展目标，2010年实现第三步“建成国际领先的石油钢管制造基地，成为具有国际竞争力的世界知名大型企业集团”的目标。 目前，2005年已形成产生146万吨无缝钢管，其中石油专用管材80万吨。2005年上半年第三套机组投产后公司将形成160万吨的无缝钢管生产能力，无缝钢管生产能力居世界单厂产量之首，而且产品质量处于世界领先地位。 该企业在中国企业联合会、中国企业家协会联合发布的2007年度中国企业500强排名中名列第一百四十一。 天津“大无缝”推行以创世界一流企业为目标的管理再造，2003年获“第九届国家级企业管理现代化创新成果一等奖”，2006年再次获得“第十三届届国家级企业管理现代化创新成果一等奖”。加强信息化建设，推进ERP管理，跻身中国企业信息化500强。连续五年获天津市“双优”企业称号。2004年获全国“五一”劳动奖状。 天津“大无缝”建立了国家级技术中心，并拥有先进的钢管加工试验线。研发力量极其雄厚，产品由原设计的3个钢级发展到25个钢级、235个品种、上千个规格，其中62项填补国内空白，获得国家专利33项，形成了具有自主知识产权的TP产品系列。石油套管成为“中国名牌产品”，无缝钢管成为“国家免检产品”和“中国名牌出口商品”。2002年获“国家质量管理卓越企业”称号。新工艺新技术研究成果，获国家科技进步二等奖两项，省部级科技进步奖 18 项。 天津“大无缝”坚持以人为本，实现员工与企业的共同发展，并根据需要每年选拔一批专业技术骨干到国家重点院校攻读不同专业的硕士班，制定一系列的奖励政策和措施。为他们的成才和发展提供平台。

编辑本段二、公司沿革

年天津市会同石油部、冶金部上报项目建议书，得到国家批准，成立天津市无缝钢管工作领导小组办公室； 1987年国家批准可行性研究报告； 1989年破土动工开始建设，成立无缝钢管工程指挥部； 1991年经天津市批准建立天津钢管公司； 1992年上半年炼钢系统热负荷试车成功； 1992年下半年轧管系统“MPM限动芯棒连轧管机”热负荷试车成功； 1994年首批石油套管在中原油田下井成功，拉开了大批量国产石油套管为国内各油田服务的序幕； 1995年12月钢管工程通过国家竣工验收； 1999年在党中央、院、天津市委、市的关怀指导下，经金融机构的支持，公司实现了“债转股”； 2001年按《公司法》改制为天津钢管有限责任公司，建立法人治理机构，四家股东分别是中国信达资产管理公司，中国东方资产管理公司，中国华融资产管理公司，中国长城资产管理公司； 2003年代表世界轧管最高工艺水平的世界第一套“PQF三辊连轧管机”在集团168新型钢管厂建成投产，标志公司产品品种、规格、产量迈上新台阶，列国内同行业之首； 2004年经天津市批准更名为“天津钢管集团有限责任公司”； 2005年3月，ASSEL三辊斜轧管机在集团特种无缝钢管厂建成投产； 2006年，世界最大直径的Φ460 PQF三辊连轧机组在集团460大型钢管厂建成投产； 2008年，Φ258 PQF三辊连轧机组在轧管厂建成投产； 2008年，Φ720 旋扩管机组在集团 720钢管厂建成投产； 至此，代表世界先进轧管工艺的MPM、PQF、ASSEL三种机组在天津钢管集团股份有限公司会师。

编辑本段三、公司各种认证体系

1994年4月通过美国石油协会API产品认证； 2002年通过德国船级社“船用管工厂认可证书”； 2004年取得国家质量监督检验检疫总局“高中低压锅炉用无缝钢管生产许可证书”； 1996年5月取得“ISO9001质量体系认证证书”； 1998年8月通过华夏认证中心的“ISO14001环境管理体系认证”； 2003年3月通过国家经贸委安全科学技术中心的“职业安全健康管理体系”； 2004年通过荷兰壳牌管线管认证，成为国内唯一获得该公司认证企业； 相继通过了埃克森美孚等45个国际大石油公司认证。

编辑本段四、公司发展前景

随着天津钢管集团股份有限公司的崛起和国内同行业的发展，公司不断发展壮大，新建了PQF机组，关键技术为公司同国内外联合研发，是世界第一套，代表了当今无缝钢管生产工艺技术的顶尖水平。公司的钢管总量，品种研发能力、核心装备技术进入世界钢管集团四强，工艺技术领先世界同行业5年以上，又建设了ASSEL轧管机组和720旋扩管机组，拥有了不同类型的世界最先进的四套轧机。 公司在做好主业的同时，不断研发具有高附加值产品项目，包括： 彩色涂层板项目；冷轧冷拔不锈钢管项目；天津钢管钢山不锈钢有限公司；天津天海高压容器有限责任公司；冷轧不锈钢薄板项目；15万吨铜线杆项目；焊管项目等。

编辑本段五、集团组织结构

编辑本段六、生产工艺

1.炼钢工艺 [font class="style3"]海绵铁厂[/font] 直接还原铁冶炼工艺设备从英国戴维公司引进，其规模和先进程度居世界之最。设计年产优质直接还原铁 30 万吨，金属化率达 93% 以上。 [font class="style3"] 炼铁厂[/font] 年产优质生铁（含铁水和铁锭） 80 万吨以上，保证了自用炼钢优质原料的供应。 150吨电炉系统 由 150 吨超高功率电弧炉、 LF 炉外精炼炉、 VD 真空脱气炉、 钢包底吹氧装置、喂丝设备 和六流圆坯连铸设备等组成，全部设备从德国曼内斯曼德马克公司成套引进 。可 提供直径为 ￠ 400 、￠ 350 mm 、￠ 310 mm 、￠ 270mm 、￠ 210mm 五种规格连铸管坯。 90吨电炉系统 由 90 吨 超高功率电弧炉、 L F 炉外精炼炉、 VD 真空脱气、钢包底吹氧装置、喂丝设备和六流连铸方、圆坯等设备组成。主体设备由意大利引进，其它设备均由国内制造。通过技术改造增加 25T 中频感应炉融化合金母液， VD 变 VOD 满足脱碳保铬，尤其是生产低碳不锈钢的需要。同时具有铸锭能力（高合金钢）。 可 提供直径为 ￠ 270 mm 、￠ 251mm 、￠ 210 mm 、￠ 150 mm 和 150 mm * 15 0mm 方坯五种规格钢坯 2.轧管工艺 ￠ 250MPM 轧管机组 主要设备有环形加热炉、新型狄舍尔穿孔机、 7 架限动芯棒 MPM 连轧机、再加热炉、 14 机架定径机、 6 辊立式斜辊轿直机和探伤机等。全套设备由意大利皮昂帝公司引进 ￠ 168PQF 轧管机组 主要设备有环形加热炉、 锥形辊穿孔机、 5 架限动芯棒 PQF 连轧机、 3 辊式 14 机架定径机、 6 辊立式斜辊矫直机等。 PQF 连轧机组是现代无缝钢管生产先进技术的集中体现，做到了无缝钢管生产连续、高效，而且具有极高的机械化、自动化程度，它代表着当今世界无缝钢管生产的最新技术水平。 ￠ 258PQF 轧管机组 主要设备有环形加热炉、 锥形辊穿孔机、 6 架限动芯棒 PQF 连轧机、 3 辊式 14 机架定径机、 6 辊立式斜辊矫直机等。￠ 258PQF 连轧机的恻向更换机架， 4 架芯棒支撑装置，可在线穿棒，工具消耗显著降低、温度均匀，这些优点，使产品具有很强的竞争力。 ￠ 180Assel 轧机 主要设备有环形加热炉、 锥形穿孔机、 Assel 轧管机、 14 架三辊微张力定径机等。 Assel 轧机工艺技术和装备水平处于同类机组国际领先水平，它的工艺特点是用了二次斜轧工艺技术，即 Assel 轧管机。该机组适用于生产中厚壁和厚壁轴承管、高压炉管、接箍管、钻挺杆和机械用管等。 ￠ 460PQF 连轧管机组 主要设备有环形加热炉、 锥形辊穿孔机、 5 架限动芯棒 PQF 连轧机、 3 辊式 14 机架定径机、 6 辊立式斜辊矫直机等。是世界第一条大口径三辊连轧管机生产线，也是世界上最大的大口径连轧机组。该套机组与同口径的其它机组相比，在生产大口径高合金难轧变形品种方面，具有明显优势，其产品成材率高，工具消耗低以及轧制成本低的特点，确立了该套机组世界第一的领先地位。 ￠ 720 旋扩管机组 主要设备有进步式加热炉、 720 旋转扩管机、锥形辊均整（穿孔机）、五机架定径机、车底式常化与退火炉、液压压力矫直机等。该机组主要生产大口径厚壁管。 冷轧冷拔机组 主要生产不锈钢管，主要设备有￠ 220 、￠ 180 、￠ 90 冷轧机各一台； 30 吨、 50 吨、 100 吨冷拔机各一台及 500 吨扩拔机、配套矫直机、探伤设备等。 热扩管机组 拥有三条热扩管生产线，配备有全自动超声波探伤机和大口径水压机及大口径管体定径机等设备，可根据用户要求提供￠1200 以下的各种规格的大口径无缝钢管。 3.管加工工艺 TPCO 管加工系统拥有一条割缝筛管生产线（与美国 J. D. Rush Tubular Slotting 公司合资），一条钻杆生产线（与美国Grant公司合资），一条异性管生产线，五条光管生产线，十八条螺纹加工生产线。其中能够生产特殊扣的生产线共计十四条。主要设备包括分别从美国、比利时、西班牙和日本引进的 20 台管体车丝机， 14 台接箍车丝机，配套设备有 10 台水压机， 11套称重测量装置及切管机、倒棱机、接箍拧接机、接箍磷化装置、墩粗机等。 TPCO 按照客户及产品标准的要求，运用电磁、超声、磁粉、涡流、目测等手段，对钢管管体、管端、接箍进行内外的横向、纵向、斜向的缺陷检测，确保向用户提供合格的高质量钢管。 4.热处理工艺 TPCO 拥有 8 条热处理线，其中一条光亮热处理线，一条固熔热处理线，用于处理不锈钢管、高合金管、锅炉管等。先进的设备确保了钢管品种始终处理领先地位。 七、技术研发 TPCO 建有国家级企业技术中心，开发出具有自主知识产权的核心技术，形成了 TP 产品系列。每年均有多项新品投放市场。相继开发了抗腐蚀、抗挤毁、高强度、热井、特殊扣等一大批 TP 系列新品。 技术中心拥有一支专业种类齐全、人才层次搭配合理的技术创新队伍，同时和全国著名科研院所、大专院校相结合，聘用两院院士、高校与院所的教授和研究员为公司顾问。技术中心目前有科研开发人员 100 余人，其中博士 2 人，硕士 38 人，本科 50 人，大专 10 人 技术中心拥有世界现金的试验设备，主要包括大型检验一起设备 390台（套）。分析仪器主要有各种光谱仪、显微镜等；力学实验设备有不同规格型号的液压伺服万能材料试验机、示波冲击试验机、 MTS材料试验机、高温试验机和持久蠕变实验装置；钢管（套管）整管使用性能实验装置；硫化氢应力腐蚀实验装置； Gleeble3500热模拟实验装置；原为分析仪，卧式联合力学试验机等。 日前，一座世界先进的管材研发中心已经落成，自主创新能力大大提升，能走进一步满足石油、电力等行业对高端产品的特殊需求和用户的个性化需求。“十一五”期间，技术中心要在科研、开发能力、技术创新能力进入世界钢管研发的前列，成为世界级的管材研发中心。

编辑本段八、环境保护

TPCO 认真贯彻 ISO14001 环境管理标准，形成了严密的环保控制体系和完善的环保约束机制。在此基础上，公司获得了“全国绿化先进单位”等一系列荣誉。 在科学发展观的指导下， TPCO 在经济指标不断增长的同时污染排放指标在逐年降低，吨钢废水排放量（ 0.748 千克 / 吨）、吨钢 COD 排放量（ 0.063 千克 / 吨）等指标均处于行业领先水平。 认真落实“环境保护”这一重要国策，立足可持续发展，实施清洁生产，推行循环经济，建设节约型企业。不仅创造了客观的经济效益，而且营造了天蓝、水清、树绿，人与自然和谐相处的人文环境。 天津钢管集团环境方针: ①遵守环境保护法律法规，持续改进，美化环境。 ②依靠科技进步和先进手段，促进企业可持续发展。 ③坚持预防为主和防治结合，实行生产全过程污染控制。 ④坚持充分利用和节能降耗，推动经济和环境同步发展。 ⑤坚持环境意识培训和教育，推动全员参加环境保护工作。 ⑥努力建成世界一流的石油管材生产基地。

编辑本段九、公司形势

随着新项目的不断建成，集团公司无缝钢管总量，品种开发能力，核心装备技术进入世界钢管集团四强，与TENARIS集团（下属阿根廷希德尔卡，意大利达尔明、墨西哥汤母沙、日本NKK等七个国家8家企业）、德法钢管集团、日本钢管集团等世界钢管巨头并驾齐驱，成为世界同行业单厂生产规模最大，实力最强，产品科技含量最高的企业